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Wie Bosch künstliche Intelligenz in der Produktion einsetzt

05.12.2023

Factsheet

Industrie 4.0

Wie Bosch künstliche Intelligenz in der Produktion einsetzt

Bosch-Werk Ansbach Vor Ort werden Leiterplatten hergestellt, die in Steuergeräten für ABS und ESP sowie für elektronische Lenksysteme zum Einsatz kommen. Besonderes Augenmerk bei der Bestückung der Leiterplatten gilt den Lötstellen: Zwischen 5000 und 8000 davon befinden sich auf jeder Platte. Mit Hilfe eines KI-basierten Messverfahrens wird im Werk Ansbach kontrolliert, ob alle Platinen-Elemente korrekt gelötet sind. Sind sie das nicht, wird das Bild mit der fehlerhaften Lötstelle erfahrenen Sichtprüfern zur Bewertung vorgelegt. Unter dem Strich erhalten diese im Vergleich zum bisherigen Kontrollverfahren also nur noch einen Bruchteil der Bilder. Die KI sorgt so für eine deutliche Entlastung der Sichtprüfer, verbessert die Qualität der Ergebnisse und erhöht die Produktivität. Bosch-Werk Blaichach Auch das Werk in Bayern nutzt KI für die Qualitätskontrolle. Am Standort Immenstadt wissen die Montage-Mitarbeiter, dass das getestete Bauteil fehlerhaft ist, wenn im Prüfstand für ABS-Systeme der Bildschirm rot aufleuchtet. Das Ergebnis liefert ein selbstlernendes System, welches auf Basis gesammelter Daten Fehler-Muster erkennt und so relevante von nicht-relevanten Fehlermeldungen unterscheidet. Die hohe Erfolgsquote wird durch wöchentliches Re-Training der Algorithmen ständig verbessert. Bosch-Werk Changsha In dem chinesischen Werk hat Bosch ein selbstentwickeltes Energiemanagementsystem mit künstlicher Intelligenz eingeführt. Das System stützt sich auf KI-Algorithmen, um den Energieverbrauch in Fertigungslinien vorherzusagen, eine kontinuierliche Produktionsplanung zu ermöglichen und die Geschäfts- und Umweltfaktoren einzubeziehen. Dazu gehören etwa der prognostizierte Kundenbedarf, Produktionspläne, Wetter, Temperatur und Luftfeuchtigkeit. Das spart Energie und verringert Emissionen. Die KI-Lösung hat dem Werk Changsha dabei geholfen, seinen jährlichen Stromverbrauch um 18 Prozent und die Kohlendioxidemissionen um 14 Prozent zu senken. Für seine Leistungen wurde das Werk 2022 vom Weltwirtschaftsforum als Industrie 4.0-Leuchtturm ausgezeichnet. Bosch-Werk Charleston Am US-amerikanischen Standort fertigt Bosch Mobilitätslösungen wie ESP, Elektromotoren oder Einspritzventile für Kraftstoff. Mit Hilfe einer Fehlerursachenanalyse untersucht das Werk kausale Zusammenhänge, die zu Ausschussteilen am Ende des Fertigungsprozesses führen können. Bei der Suche nach Fehlerursachen unterstützt eine KI-Software und durchforstet Milliarden von Daten, die ein Fertigungsmanagementsystem (MES) während der Produktion erfasst und aufzeichnet. Aus diesen Daten leitet die KI mögliche Zusammenhänge zwischen den Messwerten und Qualitätsabweichungen in der Produktionslinie ab und ordnet diese übersichtlich an: Auf einem Dashboard sehen Mitarbeitende eine Rangliste möglicher Ursachen – sortiert nach absteigender Wahrscheinlichkeit. Bosch-Werk Dresden In dem 2021 in Betrieb genommenen Halbleiterwerk setzt das Unternehmen auf ein von der Bosch-Forschung entwickeltes KI-System, das frühzeitig Anomalien und Störungen im Fertigungsprozess erkennt. Mittels vorausschauender Wartung werden Arbeiten an Maschinen und Anlagen dann durchgeführt, wenn sie notwendig sind. Künstliche Intelligenz garantiert vor Ort eine hohe Prozessstabilität und erhöht stetig die Qualität. Dies spart Kunden aufwändige Tests, monatelange Erprobungen werden verkürzt. Bosch produziert so nicht nur schneller, sondern liefert auch früher zuverlässig aus. Bosch-Werk Mexicali Im mexikanischen Werk prüft KI die Qualität und Funktionsfähigkeit der vor Ort gefertigten Multifunktionswerkzeuge, indem sie Geräusche analysiert. Dazu werden am Ende der Produktion Werkzeuge drei Sekunden lang per Mikrofon vermessen, ehe die KI-Software ihre Diagnose liefert: OK oder nicht OK – und die Ergebnisse sind deutlich zuverlässiger, als es menschlichen Kontrolleuren möglich ist. Während der Entwicklungsphase der KI-Lösung wurden rund 300 000 Werkzeuge untersucht. Künftig wird dieses Verfahren bei der Inspektion von über einer Million Produkte pro Jahr im Werk angewendet. Bosch-Werk Reutlingen Künstliche Intelligenz kommt auch bei der Planung von Produktionsprozessen in hochautomatisierten Chipfabriken wie dem Bosch-Halbleiterwerk in Reutlingen zum Einsatz, um die Wafer zeit- und kostensparend durch bis zu 1000 Bearbeitungsschritte zu steuern. Die KI hat alles verfügbare Material für einen Fertigungsschritt im Blick und sortiert die Werkstücke bestmöglich auf Anlagen, so dass sich der optimale Durchsatz ergibt. An vielen Stellen wird die Fertigungsreihenfolge zu 100 Prozent nach Plan der KI durchgeführt. Das sorgt für eine optimale Auslastung der Produktion.

Industrie 4.0
Bosch kombiniert Industrie 4.0 mit KI

03.03.2021

Factsheet

Industrie 4.0

Bosch kombiniert Industrie 4.0 mit KI

Stuttgart – Bosch entwickelt die Fabrik der Zukunft. Dafür setzt das Unternehmen auf Industrie 4.0 . Produkte werden zunächst in eigenen Werken getestet und validiert, ehe Bosch diese auf dem externen Markt anbietet. Das Portfolio reicht von Softwarepaketen für Produktion und Logistik über Robotik für Fertigung und Transport bis hin zu Assistenzsystemen für Mitarbeiter. Einen zusätzlichen Schub verspricht sich das Unternehmen durch den Einsatz von Künstlicher Intelligenz. So hilft KI etwa, den Ausschuss in Fabriken zu reduzieren oder die Auslastung von Maschinen und Anlagen zu erhöhen.KI-Einsatz: Bosch-Beispiele aus der Produktion Industrie 4.0 kombiniert mit Künstlicher Intelligenz unterstützt dabei, komplexe Aufgaben zu lösen. Die vernetzte Produktion liefert Daten, die KI wertet sie aus. So kommt Künstliche Intelligenz beispielsweise bei der Planung von Produktionsprozessen in hochautomatisierten Chipfabriken wie dem Bosch-Halbleiterwerk in Reutlingen zum Einsatz, um die Wafer zeit- und kostensparend durch bis zu 1000 Bearbeitungsschritte zu steuern. Das steigert den Wafer-Durchsatz um fünf Prozent, und die Investition rechnet sich schon nach drei Monaten. Auch in der Qualitätskontrolle nutzt Bosch Künstliche Intelligenz. Am Standort Immenstadt wissen die Montage-Mitarbeiter, dass das getestete Bauteil fehlerhaft ist, wenn im Prüfstand für ABS-Systeme der Bildschirm rot aufleuchtet. Das Ergebnis liefert ein selbstlernendes System, welches auf Basis gesammelter Daten Fehler-Muster erkennt und so relevante von nicht-relevanten Fehlermeldungen unterscheidet. Die hohe Erfolgsquote wird durch wöchentliches Re-Training der Algorithmen ständig verbessert. Um Qualitätsverbesserung geht es auch im Bosch-Rexroth-Werk in Homburg. Werkzeugmaschinen bearbeiten dort Hydraulik-Ventilgehäuse für mobile Anwendungen wie Traktoren. Auf Basis der von Werkzeugmaschinen erfassten Daten lassen sich mit Machine-Learning-Methoden echtzeitnahe Aussagen zur Qualität der Werkstücke treffen. Bei Bedarf werden Fertigungsprozesse umgehend angepasst und so Ausschuss reduziert. Zudem entfallen mit der serienreif entwickelten KI-Anwendung aufwändige nachgelagerte Labormessungen. KI-Lösungen: Bosch-Entwicklungen für eigene Werke und für Kunden Der Bosch-Sondermaschinenbau hat mit „Machine Vision AI“ eine Applikationsplattform für die maschinelle optische Inspektion von Werkstücken konzipiert, die dabei hilft, schwer zu identifizierende Merkmale wie Kratzer und Ausbrüche in Oberflächen oder Defekte in Schweißnähten nachzuweisen. Dabei besticht die Lösung durch eine einfache Handhabung und hohe Reproduzierbarkeit. Derzeit wird die Technologie sukzessive in Bosch-Werken ausgerollt. Bereits in Fabriken etabliert und am Markt verfügbar, ist der APAS inspector von Bosch Rexroth, ein Produktionsassistent zur automatischen optischen Inspektion. Dank lernender Bildverarbeitungssoftware lässt sich das System jederzeit „nachtrainieren“, ohne dass umfangreiche Programmierkenntnisse der Mitarbeiter erforderlich sind. Auch zu einer ressourcenschonenden Produktion kann KI einen Beitrag leisten. Über 100 Bosch-Werke und -Standorte setzen auf die Energy Platform aus dem Industrie-4.0-Portfolio, die auch extern angeboten wird. Die Plattform verwendet intelligente Algorithmen, um kurzfristig Abweichungen im Energieverbrauch von Maschinen zu erkennen und Lastspitzen aufzufangen. So lässt sich der Kohlendioxidausstoß in Fabriken weiter reduzieren; im Industrie-4.0-Leitwerk von Bosch in Homburg beispielsweise binnen zwei Jahren um gut zehn Prozent. Bosch erweitert die Energy Platform jetzt um ein sogenanntes Balancing Energy Network . Diese Softwarelösung nutzt KI, um die Energieflüsse in einem Produktionsbetrieb zu steuern und zu optimieren. Das hilft nicht nur, die Energieeffizienz zu verbessern, sondern ermöglicht auch die optimale Nutzung von Strom aus erneuerbaren Quellen. So entstehen „Fahrpläne“ für einen flexiblen Verbrauch. Ursprünglich für Produktionsanlagen entwickelt, hat die Software das Potenzial, allen Arten von größeren Gebäudekomplexen wie Krankenhäusern, Einkaufszentren oder Sportarenen zu helfen, ihren ökologischen Fußabdruck zu verkleinern. Industrie 4.0: Bosch ist Pionier und Taktgeber Seit 2012 arbeitet Bosch daran, Produktion und Logistik zu vernetzen. In nahezu allen Bosch-Werken sind Industrie 4.0-Lösungen im Einsatz. Die Projekte liefern messbaren Mehrwert: Mit Hilfe von Industrie 4.0 ist es möglich, die Produktivität an einzelnen Standorten um bis zu 25 Prozent zu steigern. Zu den Industrie 4.0-Lösungen zählt die von Bosch Connected Industry entwickelte Software Nexeed, mit der sich die Produktion in Echtzeit steuern, überwachen und kontrollieren lässt. Validiert und eingesetzt in Bosch-Fabriken, überzeugt Nexeed bereits über 100 Kunden aus unterschiedlichsten Bereichen, darunter BMW und der Sensorhersteller Sick. Während sich Bosch Connected Industry auf Industrie-4.0-Software für die Produktion konzentriert, bietet die Einheit Bosch.IO cloudbasierte IoT-Lösungen mit Schwerpunkt Logistik sowie KI-basiertes Energiemanagement. Bosch Rexroth entwickelt smarte Hardware, intelligente Robotik wie APAS oder ActiveShuttle und wegweisende Automatisierungstechnik für die Fabrik der Zukunft. Mit ctrlX Automation hat das Unternehmen jetzt eine offene, 5G-fähige Steuerung auf den Markt gebracht. Komplettiert wird das Industrie 4.0-Portfolio durch Leistungen von Bosch Manufacturing Solutions: Der Sondermaschinenbau bietet maßgeschneiderte Produktionssysteme von der Montage bis hin zur Prozess- und Prüftechnik.

Industrie 4.0
Bosch-Werk in Feuerbach: Tradition trifft Moderne

05.10.2020

Factsheet

Wirtschaft

Bosch-Werk in Feuerbach: Tradition trifft Moderne

In Feuerbach befindet sich der älteste und größte Bosch-Standort weltweit. Robert Bosch hat ihn 1909 selbst gegründet. Das darin eingebettete Bosch-Werk in Feuerbach blickt auf mehr als 100 Jahre zurück. Es hat Geschichte – und es hat Zukunft. Das Werk geht mit der Zeit und setzt auf Fortschritt durch Industrie 4.0. Produktion, Wartung, Transport und Überwachung: Die aktuell mehr als 550 vernetzten Maschinen im Werk machen dies auf moderne Weise möglich. So erlaubt beispielsweise Condition Monitoring eine grafische Darstellung des Maschinenzustands – ähnlich eines Gesundheitschecks beim Menschen. Dadurch bewahren Mitarbeiter stets den Durchblick, um im richtigen Moment das Richtige zu tun. Das Ergebnis: Maschinenstillstände werden reduziert, die Produktionsleistung erhöht. Auch in der Logistik sorgt die durchgängige Vernetzung für erhebliche Prozessverbesserungen und mehr Transparenz. Mit dem intelligenten Supermarkt und seinem Put-to-Light-System ist beispielsweise das Ein- und Ausbuchen von Material im fertigungsnahen Materiallager automatisiert und die Befüllung vereinfacht. Teileentnahmen werden im Bestandssystem gebucht und Wiederbeschaffungsbestellungen automatisch ausgelöst. Die Transportaufträge übernehmen digitalisierte Milkruns und autonome ActiveShuttles. Neben dem umfassenden Einsatz von Softwarelösungen treibt das Werk in Feuerbach auch die Mensch-Maschine-Kollaboration voran. APAS, der automatische Produktionsassistent, arbeitet Hand in Hand mit Menschen – und das ohne Schutzzaun. Industrie 4.0 verändert die Produktion und damit auch Jobprofile. Dieser Tatsache trägt das Werk in Feuerbach Rechnung. So starteten im Frühjahr 2018 Facharbeiter aus Feuerbach die neue, bundesweite Qualifizierung der Industrie- und Handelskammer (IHK) zur Fachkraft für Industrie 4.0. Darüber hinaus leistet die Fabrik Pionierarbeit bei 5G-Mobilfunknetzen für den gesamten Bosch-Fertigungsverbund mit seinen rund 250 Werken: Bosch hat für das Werk in Stuttgart-Feuerbach eine Lizenz zur Frequenznutzung für ein privates 5G-Netz beantragt und erhalten. Geplant ist, den Netzaufbau im Jahr 2020 zu realisieren. Allgemeines zum Werk Werksname Bosch-Werk Feuerbach Gründung 1909 Fläche rund 109 100 m² Mitarbeiter rund 3 000 Produkte Hochdruckpumpen und Komponenten für die Abgasnachbehandlung Kernkompetenzen Leitwerksfunktion, Digitalisierung/Industrie 4.0, C-Beschichtung, Taktile Messtechnik, Bainitisches Härten Geschäftsbereich Powertrain Solutions Zahlen, Daten, Fakten zu Industrie 4.0 in Feuerbach Mehr als 550 vernetzte Maschinen. Verkürzung der Zykluszeit in der Produktion um 10 Prozent. Reduzierung des administrativen Aufwands für das Shopfloor Management um über 50 Prozent mit Hilfe der interaktiven Kommunikationsplattform Active Cockpit. Senkung des Energiebedarfs um über 50 Prozent (Stand Januar 2019 im Vergleich zu 2007) unter anderem durch intelligente Vernetzung verschiedener Datenquellen.

Wirtschaft
Wie Bosch-Fabriken den Klimaschutz vorantreiben

09.07.2020

Factsheet

Wirtschaft

Wie Bosch-Fabriken den Klimaschutz vorantreiben

Stuttgart – Grün, smart, erfolgreich. Die Zukunft der Industrie liegt in der Kombination, sie führt zusammen, was zusammengehört und bringt Ökologie und Ökonomie in Einklang. Unternehmen stellt dies vor große Herausforderungen. So entfallen beispielsweise in Deutschland etwa ein Fünftel der CO 2 -Emissionen auf die Industrie. Vor allem Produktionsprozesse sowie indirekte Emissionen aus Fremdstrom- und Wärmebezug rücken in den Fokus. Bosch hat 2019 weltweit rund 1,94 Millionen Tonnen CO 2 ausgestoßen (Scope 1+2) – etwa 90 Prozent entstammen der Produktion. Welche Maßnahmen das Unternehmen auf dem Weg zur klimaneutralen Fertigung ergreift, zeigen Beispiele aus Bosch-Werken in Deutschland, Frankreich, Indien, Mexiko und Schweden.Salzgitter und Wernau – Wasserstoff als wichtiger Baustein für die Energiewende In Salzgitter arbeitet Bosch gemeinsam mit dem Fraunhofer Institut und weiteren ansässigen Unternehmen daran, ein von der Stadt und dem Land Niedersachsen gefördertes Zentrum für Wasserstoff zu errichten, den sogenannten Wasserstoff-Campus. In einem Pilotprojekt werden die Potentiale von Wasserstoff zur Reduktion der CO 2 -Footprints von Fabriken erforscht. Wasserstoff gilt als wichtiger Baustein für die Energiewende. Mit Hilfe von grünem Strom werden in einem Elektrolyseur aus Wasser der Energieträger Wasserstoff sowie Sauerstoff erzeugt. Der Wasserstoff kann Brennstoffe wie Öl oder Erdgas in der Stahl- und Chemieindustrie ersetzen. Eingesetzt in Brennstoffzellen treibt er Züge oder Autos an. Im Bosch-Werk in Salzgitter soll Wasserstoff speziell zur Erprobung der Energieversorgung einer Fabrik verwendet werden. Die Projektpartner beginnen noch in diesem Jahr mit dem Aufbau des Wasserstoff-Campus. Ab 2021 startet die Hochlaufphase mit dem Ziel, eine 50-MW-Elektrolyseanlage aufzubauen. Pro Jahr lassen sich so rund 7 500 Tonnen Wasserstoff erzeugen und bis zu 41 000 Tonnen CO 2 einsparen. Am Bosch-Trainingszentrum in Wernau wird eine Brennstoffzellen-Pilotanlage auf SOFC-Basis in Betrieb genommen. SOFC steht für Solid Oxide Fuel Cell oder Festoxid-Brennstoffzelle. Die Anlage besteht aus drei Brennstoffzellen-Geräten für stationäre Anwendungen, die die bestehende Stromversorgung des Werks in Wernau CO 2 -sparend ergänzen und die weitere Entwicklung dieser dezentralen Energiesysteme vorantreiben. Im Vergleich zum Strom-Mix in Deutschland spart ein SOFC-Brennstoffzellensystem selbst beim Betrieb mit Erdgas bis zu 40 Prozent an CO 2 -Emissionen. Wird die Brennstoffzelle mit Wasserstoff oder Ökogas betrieben, fallen gar keine direkten CO 2 -Emissionen mehr an. Eine SOFC-Einheit mit einer Leistung von 10 kW kann den Jahresstrombedarf von mehr als 20 Vier-Personen-Haushalten decken. Im Werk Wernau bedeutet dies, dass der Energiebedarf eines Gebäudes innerhalb des Werkes fast komplett durch die drei Brennstoffzellengeräte abgedeckt werden kann.Homburg – Daten nutzen, Energie sparen, Effizienz steigern Das energieeffiziente, selbstlernende Werk – dieser Vision kommt das Bosch-Werk in Homburg immer näher. Der Standort hat durch den Einsatz vernetzter Sensoren, selbstprogrammierter Algorithmen und Effizienzumbauten an Maschinen in den vergangenen beiden Jahren rund 4 500 Tonnen Kohlendioxid eingespart, seit 2007 sind es sogar mehr als 25 000 Tonnen CO 2 . Der Ansatz: Maximale Transparenz trifft technische Innovation. Mithilfe von rund 12 000 Messpunkten werden Daten der Anlagen in der Bosch-eigenen Energiemanagement-Plattform zusammengeführt. Die Mitarbeiter können so den Verbrauch jeder einzelnen Maschine verfolgen und verbrauchsoptimiert steuern. Zu den technischen Lösungen zählen bedarfsorientierte Regulierung der Hallenlüftung, Wärmerückgewinnung aus diversen Bearbeitungsprozessen und nicht zuletzt das Abschaltmanagement der Anlagen. Darüber hinaus setzt der Standort auf eine Effizienz-Technologie der Zukunft: In Homburg wurde im vergangenen Jahr der Prototyp einer von Bosch entwickelten stationären Brennstoffzelle in Betrieb genommen. Die Brennstoffzelle ist in die Energieversorgung des Standorts eingebunden und deckt Bedarfsspitzen an elektrischer Energie ab.Reutlingen – Abwärme intelligent genutzt Das Werk in Reutlingen fertigt in vollklimatisierten Reinräumen und hat ganzjährig Wärmebedarf. Bislang wurde dies über Heizkessel abgedeckt. Die Wärme in den Sommermonaten blieb weitestgehend ungenutzt. Die Lösung: Durch den gezielten Einsatz von Wärmetauschern im Heizungsnetz ließ sich die Temperaturkurve des Heizkreises systematisch senken und so die zur Verfügung stehende Abwärme flächendeckend am gesamten Standort zum Heizen nutzen. Zudem wird Energie gespart, die bisher aufgewendet werden musste, um überschüssige Wärme abzuführen. Die Heizkessel werden nun bedarfsgesteuert genutzt und praktisch in den gesamten Sommermonaten abgeschaltet. Dadurch reduziert sich die Betriebszeit der Wärmeerzeugung von 7 500 Stunden auf 4 000 Stunden pro Jahr. Hinzu kommt eine jährliche Reduzierung des Energieverbrauchs um 3 000 Megawattstunden und einer Reduzierung der Emissionen von 700 Tonnen CO 2 .Feuerbach – energieeffizient dank Mensch und Maschine Das Werk in Feuerbach blickt auf mehr als 100 Jahre zurück und ist in den ältesten und größten Standort der Robert Bosch GmbH eingebettet. Gegründet 1909, hat sich das Feuerbacher Werk kontinuierlich und konsequent modernisiert und die Energieeffizienz kontinuierlich gesteigert. Das Team vor Ort setzt dabei auf Energiemonitoring und die Sensibilisierung der Mitarbeiter durch Schulungen in der so genannten Energieerlebniswelt. Mittels erfolgreicher Projekte, wie zum Beispiel Wärmerückgewinnung, Raumautomation, Abschaltmanagement und Hallensanierungen, konnte das Werk den Energiebedarf im Vergleich zum Jahr 2007 um mehr als 50 Prozent reduzieren und seinen CO 2 -Ausstoß um 47 Prozent senken.Nashik, Indien – CO 2 -Einsparung aus eigener Kraft Bosch Indien verfolgt die CO 2 -Neutralität mithilfe natürlicher Energiequellen. Angespornt von der Idee, den Standort tagsüber komplett regenerativ zu versorgen, begann das Team am Standort Nashik 2015 mit der Installation erster Photovoltaikanlagen. Mittlerweile erzeugen 50 000 Solarpanels auf Dächern, Parkplätzen und freistehenden Flächen rund 20 Prozent des vom Werk jährlich benötigten Energiebedarfs. Der Standort verringerte seinen CO 2 -Ausstoß seit 2015 um rund 25 000 Tonnen und sparte über 33 000 Megawattstunden ein. Das entspricht einem Energiebedarf von rund 24 500 indischen Haushalten. Auch für die Reinigung der Module haben die Bosch-Experten eine umweltschonende Lösung entwickelt: Das Wasser wird mehrfach recycelt.Rodez, Frankreich – nachhaltiges Heizsystem Den CO 2 -Fußabdruck verkleinern – mit diesem Ziel hat das Team am Standort Rodez in Frankreich 2009 seine Planungen begonnen. Seit 2013 versorgt ein eigenes Biomasseheizwerk den Standort. In der Anlage werden Holzschnitzel verbrannt, die das Werk aus der lokalen Forstwirtschaft bezieht. Die dabei entstehende Energie nutzt Rodez für die Erzeugung von Warmwasser und Prozesswärme. Durch den Einsatz der Holzschnitzelanlage deckt der Standort durchschnittlich 90 Prozent seines Heizbedarfs. Jährlich werden rund 6 600 Tonnen Holzschnitzel benötigt. Bei der Verbrennung dieser Biomasse wird lediglich die Menge an CO 2 frei, die die Bäume zuvor der Atmosphäre entzogen haben. Pro Jahr reduziert das Werk seine Emissionen um rund 600 Tonnen.Bosch in Mexiko – regenerative Energien decken vier Fünftel des Bedarfs Mexiko ordnet seine Energieversorgung neu. Die mexikanische Energiereform sieht vor, 35 Prozent des Strombedarfs bis 2024 aus nicht fossilen Energiequellen zu erzeugen. Die geografische Lage und die klimatischen Bedingungen, mit vielen Sonnenstunden und windertragreichen Gegenden sowie eine engagierte Förderung durch Politik und Unternehmen, bieten eine gute Basis. Bosch ist Teil dieser Bewegung und setzt hohe Maßstäbe: Bis zu 80 Prozent des Strombedarfs vieler Bosch-Standorte in Mexiko wird über Exklusiv-Bezug aus einem Windpark, „Dominica“ im Bundesstaat San Luis Potosí, abgedeckt. Von 2015 bis 2019 hat Bosch Mexiko seine CO 2 Emissionen bereits um 250 000 Tonnen reduziert.Mellansel, Schweden – energieeffiziente Lackiertechnik Eine der flexibelsten und umweltschonendsten Lackierereien im europäischen Maschinenbau befindet sich in Mellansel in Schweden: Das Bosch Rexroth-Werk lackiert unter anderem Schwerlast-Hydraulikmotoren für Recyclinganlagen und Anlagen zur Rohstoffförderung. Motoren, die später mit Salzwasser in Kontakt kommen, erhalten dort mehrere Schichten Korrosionsschutz. Die Temperatur und das Mischungsverhältnis von Wasser und Farbpigmenten werden dabei genau überwacht, so dass die überschüssige Wärme zurückgewonnen werden kann. Der Energieverbrauch liegt dadurch um 75 Prozent niedriger als vorher.

Wirtschaft
Die Fabrik der Zukunft: Bosch macht aus einer Vision Realität

27.03.2019

Factsheet

Industrie 4.0

Die Fabrik der Zukunft: Bosch macht aus einer Vision Realität

Eine Idee wird Wirklichkeit: Bosch zeigt auf der Hannover Messe 2019 die vernetzte Fabrik – live und zum Anfassen. Autonome Transportsysteme liefern Komponenten zu digitalen Arbeitsplätzen, Robotik-Systeme unterstützen Mitarbeiter. Im Hintergrund analysieren und visualisieren Softwareanwendungen Daten. Die Qualitätsprüfung wird dank künstlicher Intelligenz immer präziser, Kommunikation erfolgt über 5G nahezu in Echtzeit.Industrie 4.0 ist fester Bestandteil der Bosch-Strategie. Das Unternehmen ist Taktgeber und Wegbereiter für die vernetzte Fertigung und Logistik. Auf der Hannover Messe präsentiert Bosch Produktneuheiten, stellt Projekte aus Forschung und Entwicklung vor und wirft einen Blick voraus: Wie sieht sie aus, die Fabrik der Zukunft? Auf rund 1 300 Quadratmetern Standfläche zeigt das Unternehmen schon heute die vernetzte Fertigung von morgen. Im Mittelpunkt steht eine große Bühne, auf der die Fabrik nicht nur nachgebaut ist, sondern live erlebbar. In einer Kombination aus realen Exponaten und futuristischen Animationen veranschaulicht das Unternehmen, wie Industrie 4.0 die Arbeit in Fertigung und Logistik einfacher, effizienter und flexibler macht. Drahtlose Energie und Kommunikation In der Fabrik der Zukunft sind nur noch Wände, Decke und Boden fest verbaut. Alles andere ist beweglich und flexibel. Der intelligente Boden zeigt anhand von LED-Leuchtbändern auf, wo autonome Transportsysteme als nächstes zum Einsatz kommen und wie sie dorthin gelangen. Der benötigte Strom kommt dabei direkt und drahtlos aus dem Hallenboden. Auch die Kommunikation zwischen Sensoren, Anlagen und Maschinen erfolgt drahtlos. Dafür setzt Bosch auf den neuen Mobilfunkstandard 5G, der die aktuell höchstmögliche Übertragungsrate im Mobilfunknetz auf mehr als zehn Gigabit pro Sekunde verzehnfacht. Gleichzeitig erhöht 5G signifikant die Echtzeitfähigkeit und die Zuverlässigkeit, mit der Daten gesendet und empfangen werden. Auf der Hannover Messe veranschaulicht das Unternehmen die Vorteile unter anderem anhand des neuen autonomen Transportsystems von Bosch Rexroth: Das ActiveShuttle ist dank 5G permanent und hochzuverlässig mit dem lokalen Fertigungsnetz verbunden. Das sorgt für Sicherheit – in der Planung und im laufenden Betrieb. 3D-Druck für den industriellen Einsatz Den Ausgangspunkt des Fertigungsszenarios bildet der 3D-Drucker BigRep PRO, erstmalig ausgerüstet mit Automatisierungslösungen von Bosch Rexroth und vernetzt über 5G. Bosch Rexroth und BigRep, einer der führenden Hersteller großformatiger 3D-Drucker, arbeiten gemeinsam daran, den 3D-Druck als industrielle Produktionstechnologie zu etablieren. Mittels automatisierter, additiver Fertigung können nicht mehr nur Prototypen und Modelle schnell und kostengünstig hergestellt werden, die Technologie wird fit für die Serienfertigung. Schätzungen zufolge beläuft sich das Marktpotenzial der additiven Fertigung auf rund 20 Milliarden Euro. Auf der Hannover Messe ist der BigRep Drucker zusätzlich mit IoT-Lösungen von Bosch Rexroth und Bosch Connected Industry ausgestattet. IoT-Geräte, Software und intelligente Sensorik überwachen alle Betriebszustände und helfen, die Prozessqualität zu optimieren. Mit diesen Daten steigt auch die Qualität der gedruckten Bauteile. Gleichzeitig erhöhen die intelligent verarbeiteten Informationen die Verfügbarkeit der 3D-Drucker, da die Software Verschleiß und Fehler erkennt, eh sie zu einem Maschinenstillstand führen. ActiveShuttle bringt Bewegung in die Intralogistik Die Intralogistik gewinnt an Bedeutung. Denn was nutzt eine hoch automatisierte Fertigung, wenn das Material nicht pünktlich und in der richtigen Menge an der Produktionslinie ankommt? Autonome Transportsysteme sorgen in der Intralogistik für Flexibilität und Transparenz. Das neue ActiveShuttle von Bosch Rexroth befördert Lasten von bis zu 260 kg schnell und sicher durch die Fertigung. Die mit Kleinladungsträgern (KLT) beladenen Bodenroller werden vollautomatisiert mit Hilfe einer integrierten Hubplattform auf- und abgeladen. Das ActiveShuttle ermöglicht so vielfältige Transportkonzepte – von zyklischen Transporten bis hin zu einer verbrauchsgesteuerten Materialversorgung. Auch bei gleichzeitigem Einsatz von anderen Transportfahrzeugen sowie der Anwesenheit von Personen fügt sich das Fahrzeug problemlos in das Intralogistikumfeld ein. Veränderungen im Fahrbereich meistert das ActiveShuttle dank dynamischer Kartenaktualisierung ohne Probleme. Nexeed Software für den transparenten Wertstrom Im Hintergrund harmonisiert, analysiert und visualisiert die Nexeed Software riesige Datenmengen. Mit der 2018 gegründeten Geschäftseinheit Bosch Connected Industry baut das Unternehmen die eigene Softwarekompetenz für Industrie 4.0 weiter aus. Der Bedarf ist da. Boschinterne Projekte zeigen: Durch den Einsatz von Nexeed ist es möglich, die Produktivität an einzelnen Standorten um bis zu 25 Prozent zu steigern und die Lagerbestände um bis zu 30 Prozent zu verringern. Darüber hinaus erhöht Nexeed die Flexibilität in den Werken: Maschinen lassen sich schneller umrüsten und auf eine kundenindividuelle Produktion ausrichten – bis hin zu Losgröße eins. Auch in der Intra- und Extralogistik sorgt die Nexeed Software für höhere Transparenz über den Materialfluss und internationale Lieferketten. Optische Prüfung mit künstlicher Intelligenz Künstliche Intelligenz birgt enormes Potenzial, um Qualität und Produktivität in der Fertigung zu verbessern. Auf der Hannover Messe bietet Bosch einen Einblick in ein Projekt aus der konzerneigenen Forschung: Die optische Prüfzelle ViPAS inspiziert die unterschiedlichsten Bauteile. Von Schrauben über Pumpen bis hin zu Common Rail Injektoren lässt sich alles prüfen, was der integrierte Roboter greifen kann. Dieser hält die Teile vor die Kamera im Beleuchtungsdom. Die erfassten Bilder werden mit den abgespeicherten Informationen abgeglichen und die Teile entweder als OK oder NOK (defekt) klassifiziert. Dank Deep Learning lässt sich das System durch das Einlernen von Beispielbildern trainieren. So ist ViPAS für unterschiedliche Sichtprüfaufgaben einsetzbar. Vernetzte Hydraulik von Bosch Rexroth Immer dann, wenn es darum geht, große Kräfte zu erzeugen, hohe Wirkungsgrade zu erzielen, sicher, zuverlässig und über einen langen Zeitraum hinweg gleichförmige Leistung zu gewährleisten, kommt Hydraulik zum Einsatz – so auch in der industriellen Fertigung. Wie sich Hydraulikkomponenten vernetzen und sinnvoll in die Fabrik der Zukunft einbinden lassen, zeigt Bosch Rexroth anhand der CytroBox. Die im Hydraulikaggregat integrierten Sensoren informieren über den aktuellen Filter-, Öl- oder Antriebszustand. Ein Dashboard liefert Instandhaltern alle benötigten Informationen zur CytroBox – vom Komponenten- und Betriebszustand bis hin zu anstehenden Wartungsarbeiten und Predictive Maintenance Analysen. Kombiniert mit einer deutlichen Geräuschreduktion auf 75 dB(A) ermöglicht die CytroBox ein angenehmes Arbeiten.

Industrie 4.0
Überblick zu Aktivitäten im Land

27.03.2019

Factsheet

Industrie 4.0

Überblick zu Aktivitäten im Land

Bosch hat eine lange Tradition in Schweden . Seit 1904 ist das internationale Technologie- und Dienstleistungsunternehmen in dem Land aktiv und heute mit seinen vier Unternehmensbereichen Mobility Solutions, Industrial Technology, Energy and Building Technology und Consumer Goods dort vertreten. Insgesamt beschäftigt Bosch in Schweden mehr als 1 600 Mitarbeiter an neun Standorten, darunter drei Werke. Die Tochtergesellschaft Bosch Rexroth produziert in Mellansel unter der Produktmarke Hägglunds Hochleistungshydraulikantriebe für unterschiedlichste Anwendungen. Im Stockholmer Bezirk Älvsjö betreibt Bosch Rexroth eine Zylinderfabrik. In Tranas fertigt der Geschäftsbereich Thermotechnology Wärmepumpen. Die schwedische Unternehmenszentrale befindet sich in Kista, einem Stadtteil im Nordwesten Stockholms. Im Geschäftsjahr 2018 hat Bosch einen Umsatz von rund 1,1 Milliarden Euro in Schweden erwirtschaftet.Innovationsschmiede im Süden: Entwicklung für das IoT Im südschwedischen Lund hat das Unternehmen im Jahr 2016 einen Entwicklungsstandort eröffnet, an dem Soft- und Hardwarelösungen für das Internet of Things (IoT) entstehen. Seit der Eröffnung im Jahr 2016 hat sich die Anzahl der dort tätigen Experten auf rund 100 verdoppelt. Im Fokus stehen in Lund Lösungen für die vernetzte Mobilität, etwa aus den Bereichen Infotainment, Cybersecurity oder der App-Entwicklung für Fahrzeuge und eBikes. Zudem entwickeln die Experten domänenübergreifende IoT-Lösungen für die Vernetzung von Mobilität zum Beispiel mit Energie- und Gebäudetechnik. Tests am Polarkreis: Die Wiege automobiler Sicherheitstechnik Auf der Halbinsel Vaitoudden im hohen Norden des Landes testet Bosch seit mehr als 45 Wintern Fahrzeugsicherheitssysteme auf Eis und Schnee. Hier entstand beispielsweise das erste Antiblockiersystem des Unternehmens. Im Jahr 2003 hat Bosch dort sein Wintertestzentrum Vaitoudden eröffnet, in dem das Unternehmen wie auch seine Kunden Lösungen für die automatisierte Mobilität testen und weiterentwickeln. Bosch Standorte in Schweden

Industrie 4.0
Industrie 4.0-Lösungen von Bosch im Einsatz

27.11.2018

Factsheet

Industrie 4.0

Industrie 4.0-Lösungen von Bosch im Einsatz

Stuttgart – Bosch ist Leitanwender und Leitanbieter von Industrie 4.0. Das Unternehmen digitalisiert und vernetzt sowohl eigene Werke als auch die seiner Kunden. Dabei werden Industrie 4.0-Lösungen zunächst intern getestet und validiert, ehe Bosch diese auf dem externen Markt anbietet. Kunden profitieren so von der Erfahrung aus rund 270 Bosch-Werken und über 700 Logistikzentren weltweit. Zu den Industrie 4.0-Leitwerken von Bosch zählt Feuerbach. Am Standort sind zahlreiche Industrie 4.0-Lösungen in Produktion und Logistik im Einsatz. Eine Auswahl.ActiveCockpit – Fertigungsdaten auf einen Blick Die intelligente Kommunikationsplattform ActiveCockpit von Bosch Rexroth versteht es, Daten so zu visualisieren, dass sie für jeden leicht verständlich sind. Das große Display informiert Mitarbeiter über den aktuellen Produktionsstand. Dafür verarbeitet und visualisiert die Plattform Fertigungsdaten in Echtzeit. Das Geschehen in der Fabrik wird transparenter. Klare und fundierte Analysen werden möglich. Mitarbeiter und Unternehmen profitieren: Probleme werden sofort erkannt, Ausfallzeiten verringert, das Qualitätsniveau steigt. Nexeed – Mit Software die Arbeit erleichtern Für eine systematische Produktionsverbesserung sorgt der Nexeed Production Performance Manager : Die Software unterstützt Mitarbeiter bei einer schnellen und einfachen Entscheidungsfindung. Zu diesem Zweck erfasst und harmonisiert die Software in Echtzeit Produktions- und Maschinendaten aus unterschiedlichen Quellen des Fertigungsumfelds und stellt sie Mitarbeitern übersichtlich auf mobilen Endgeräten zur Verfügung. Das spart Zeit und Kosten. Intelligenter Supermarkt – Mehr Transparenz in der Logistik Mit dem intelligenten Supermarkt bietet Bosch Connected Industry eine optimierte Lösung für fertigungsnahe Materiallager. Die einzelnen Kleinladungsträger beziehungsweise Bahnen werden dafür technisch aufgerüstet, unter anderem mit RFID-Tags und digitalen Kanban-Karten. Das in der Vergangenheit notwendige manuelle Ein- und Ausbuchen von Material wird automatisiert. Der Mitarbeiter wird so entlastet und der Bestand im Supermarkt steht nahezu in Echtzeit zur Verfügung. Darüber hinaus zeigt das System an, in welche Bahn das ankommende Material eingelagert werden soll. Derzeit wird der intelligente Supermarkt im Werk in Feuerbach pilotiert. Nach erfolgreichem Projektabschluss ist dieser auch extern am Markt verfügbar. Transport Management – Intelligente Planung für die Intralogistik Bosch Connected Industry ermöglicht mit einem ausgeklügelten Transport Management eine dynamische Planung innerbetrieblicher Transportfahrten. Im System sind alle Fahrzeuge mit Ladestatus, Position, Route und maximaler Beladung hinterlegt. Bei einkommenden Aufträgen wird auf dieser Grundlage das passende Transportmittel für die Ware ausgewählt. Auch bestehende Milkrun-Prozesse lassen sich so optimieren: Fuhr früher ein Routenzug nach dem Bus-Prinzip stoisch alle festgelegten Wegpunkte ab, orientiert sich dieser dank den Daten aus dem Transport Management nun an abholbereiter Ware. Dem Fahrer werden aktuelle Informationen zu Strecke und Transporten auf einem Tablet angezeigt.

Industrie 4.0

25.06.2018

Factsheet

Wirtschaft

Bosch in Brasilien

Zur Person: Hermann Scholl ist seit 1. Juli 2012 Ehrenvorsitzender der Bosch- Gruppe. Zuvor war er bis 2003 Vorsitzender der Geschäftsführung der Robert Bosch GmbH und bis 2012 Vorsitzender des Aufsichtsrats der Robert Bosch GmbH sowie geschäftsführender Gesellschafter der Robert Bosch Industrietreuhand KG (seit Mitte 1995). Weitere InformationenZitate: „Die Zeit, in der ich mehrere Jahre als Bosch-Geschäftsführer sehr eng mit Bosch Brasilien zusammengearbeitet habe, liegt rund 25 Jahre zurück. Ich freue mich sehr, dass man dies in der Brasilianisch-Deutschen Handelskammer auch heute so positiv sieht. Die Auszeichnung ist eine Ehrung für mich.“ „Bosch kann auf eine lange und erfolgreiche Geschichte in Brasilien zurückblicken.“ „Brasilien ist ein tolles Land mit vielen eindrucksvollen Highlights. Die Menschen sind mir als sehr liebenswert, offen und pragmatisch in Erinnerung.“ Bosch blickt lange und erfolgreiche Geschichte in Brasilien Tradition: Bereits 1910 eröffnete Bosch seine erste Niederlassung in Brasilien, 1954 erfolgte die Gründung der lokalen Tochterfirma Robert Bosch Ltda. Nur wenige Jahre später wurde in Campinas bei São Paolo der Hauptsitz für Bosch Brasilien erbaut, der bis heute die Verantwortung für die gesamte Region Lateinamerika trägt. Bosch ist damit seit mehr als 100 Jahren in Brasilien präsent und heute mit allen vier Unternehmensbereichen vertreten. Lokale Präsenz: Das Unternehmen setzt in Brasilien auf Lokalisierung: In Campinas fertigt Bosch Mobilitätslösungen wie Fahrzeug-Nachrüstkomponenten, Antriebs- und Fahrerassistenzsysteme sowie Elektrowerkzeuge. Das Werk in Curitiba produziert Dieseleinspritzsysteme. In Aratu entstehen Zündkerzen und in Pomerode steht ein Werk für Hydrauliksysteme. Seit 2010 bietet das Bosch Service Center in Joinville Service-Lösungen für Südamerika an. Umsatz: Erfolgreiches Geschäftsjahr 2017: Umsatz steigt auf 4,9 Milliarden Real (1,4 Milliarden Euro), die Exportquote liegt insgesamt bei 28 Prozent. Das Geschäft von Bosch in Brasilien trugen 80 Prozent des Gesamtumsatzes in Lateinamerika bei. Vor allem der Unternehmensbereich Mobility Solutions entwickelte sich in 2017 positiv infolge des Wachstums der Fahrzeugproduktion in Brasilien und Argentinien. Investition : Bosch investierte 2017 rund 53 Millionen Euro in Brasilien. Mitarbeiter: Bosch beschäftigt in Brasilien rund 8 300 Mitarbeiter an 14 Standorten. Duale Ausbildung bei Bosch in Brasilien: 1960 baute Bosch als eines der ersten Unternehmen das in Deutschland bewährte System der dualen Ausbildung in Campinas und Curitiba auf – beispielsweise bilden wir Mechatroniker nach dem Standard in Deutschland aus. Bis heute haben insgesamt mehr als 1 400 junge Menschen entsprechend unsere Ausbildung absolviert. Zudem hat Bosch zur effizienten Weiterbildung ein Zentrum in Campinas gegründet, das Wissen im gesamten Spektrum industrieller Tätigkeiten vermittelt und stärkt. Bosch Brasilien unterstützt außerdem die Talentförderung und Ausbildungsprogramme im Land. Lokale Innovation: Eine starke Lokalisierung ist weltweit ein wichtiger Teil der Bosch-Strategie. Die elektronische Steuerung für den Flex-Motor ist ein gutes Beispiel dafür. Mit dieser Innovation hat Bosch 2003 eine einmalige lokale Lösung für Brasilien entwickelt. An der Tankstelle kann so beliebig zwischen Benzin und Ethanol gewählt werden. Nach wie vor hat Ethanol als Kraftstoff für Fahrzeuge eine große wirtschaftliche Bedeutung für Brasilien. Der Flex-Motor wird weiterhin in einem Großteil der in Brasilien hergestellten Fahrzeuge eingesetzt. Intelligente Lösungen für Brasilien: Die Nachfrage nach vernetzten Produkten wächst auch in Lateinamerika. Bosch entwickelt in Brasilien vernetzte Lösungen für den Bergbau, Logistik und Industrie 4.0. Für den Bereich Smart Farming bietet Bosch ein Sensorsystem, das das Gewicht von Tieren an Farmer meldet und die Produktivität der Farmen in Brasilien erhöht. Corporate Social Responsibility: In Campinas hat Bosch 1973 das Krankenhaus Centro Medico gegründet, ursprünglich um Bosch-Mitarbeiter besser versorgen zu können. 2004 wurde es in eine Stiftung ausgegründet und so schließlich der Allgemeinheit zugänglich gemacht. 2004 wurde auch das Instituto Bosch gegründet, das jährlich bis zu 3,5 Millionen Real zur Verfügung stellt. Über Schul- und Ausbildungsprojekte werden rund 7 700 Kindern und Jugendlichen bessere Chancen für den Berufsstart ermöglicht. Die von Bosch-Mitarbeitern gegründete und finanzierte Hilfsorganisation Primavera ist weltweit tätig; sie erhält auch Spendengelder von den brasilianischen Mitarbeitern. Primavera unterstützt in Brasilien Projekte von NGOs und Schulen – und damit weitere 2 000 Kinder im Land.

Wirtschaft

25.06.2018

Factsheet

Wirtschaft

Grundsteinlegung 300-Millimeter-Halbleiterwerk Dresden

Allgemeine Informationen Investitionssumme rund eine Milliarde Euro Grundstück ca. 100 000 m2 (ca. 14 Fußballfelder) Gesamtnutzfläche ca. 72 000 m² Fertigungs- und Büroflächen Bauverlauf Spatenstich Frühjahr 2018 Maschineninstallation Mitte/Ende 2019 Pilotproduktion ab Ende 2021 Mitarbeiter im Endausbau bis zu 700 Gesuchte Berufsqualifikationen Experten aus der Halbleiterindustrie, wie Prozess-, Produktions- oder Instandhaltungsingenieure, Mathematiker, Softwareentwickler sowie Berufserfahrene aus Studienrichtungen wie Physik, Chemie und Mikrosystemtechnik Fertigungstechnologie Hochautomatisierte Halbleiterproduktion (300-mm-Siliziumsubstrate (Wafer) mit Strukturbreiten bis 65 nm; 1 nm ist ein Millionstel Millimeter) Vernetzte Produktion Pro Sekunde übertragen die Maschinen ein Gigabit Produktionsdaten. Täglich entstehen Datenmengen, die umgerechnet mehr als 42 Millionen beschriebene Blatt Papier mit einem Gewicht von 22 Tonnen ergäben.Informationen zum Bauwerk Gesamtbaumasse 600 000 m³ Betonbedarf ca. 66 500 m³ (etwa 8 300 LKW-Betonmischer) Stahlbedarf ca. 16 400 Tonnen (etwa 30 A380-Passagierflugzeuge) Erdbewegungen/-aushub ca. 90 000 m³ (etwa 7 500 Lkw-Ladungen) Bohrpfähle für das Fundament ca. 860 Stück Bodenplatte 100 cm Dicke Länge der Rohrleitungen ca. 80 km Länge der Elektroleitungen ca. 380 km (2 x Strecke Berlin-Dresden)Internetquellen Stellenbörse für Bewerber www.bosch-career.de/jobs Standortseite Dresden www.bosch.de/unser-unternehmen/bosch-in-deutschland/dresden Halbleiter von Bosch www.bosch-semiconductors.com

Wirtschaft

24.04.2018

Factsheet

Vernetzte Mobilität

Neue Halbleiter-Fertigung von Bosch in Dresden

Allgemeine Informationen Investitionssumme rund 1 Milliarde Euro Bauablauf Stützmauer November 2017 Gründungsarbeiten März 2018 Spatenstich April 2018 Fertigstellung Maschineninstallation Ende 2019 Produktionsstart Ende 2021 Grundstück(e) Hauptflurstück rund 67 000 m² Gesamtfläche rund 95 000 m² Gebäude Fertigungs-, Versorgungs- und Bürogebäude mit insgesamt rund 72 000 m² davon rund 10 000 m² Fertigungsfläche Mitarbeiter am Standort bis zu 700 (geplant) Fertigungsprozess Vollautomatisiert auf Basis 300mm Siliziumsubstrate (Wafer) mit kleinsten Strukturbreiten perspektivisch bis 65 nmInformationen zur Halbleiter-Fertigung bei Bosch Aktuelles Portfolio Beschleunigungs-, Drehraten-, Massenfluss-, Druck- und Umweltsensoren sowie Mikrofone, Leistungshalbleiter und anwendungsspezifische Schaltungen (ASICs) für Fahrzeugsteuergeräte Fertigungsstandorte Reutlingen, Baden-Württemberg (150mm- und 200mm-Technologie) Produktion Aus Reutlingen fertigt Bosch täglich rund 4,5 Millionen MEMS-Komponenten und rund 1,5 Millionen ASICs Vertrieb Bosch Sensoren im Gegensatz zu den Halbleitern werden nicht nur für den Eigenbedarf gefertigt, sondern zum größten Teil vermarket Patente Bosch hält mehr als 1 000 Patente und Patentanmeldungen im Bereich der MEMS-Technologie Auszeichnung Deutscher Zukunftspreis 2008 für den Durchbruch in der „Oberflächen-Mikromechanik“ Historie Seit mehr als 45 Jahren entwickelt mikroelektronische Bauteile und Systeme; vor 20 Jahren hat Bosch den Halbleiter-Fertigungsprozess für mikroelektromechanische Systeme (MEMS) entwickelt und ist heute einer der führenden Hersteller

Vernetzte Mobilität